La fabrication du papier en Chine

Tsai-Loun ou Cai-Loung, né en 62 après J.-C. dans la province du Yunnan, à 400 kilomètres de Canton, était Chef des Eunuques et conseiller privé de l'Empereur Ho-Ti, de la dynastie de Heou-Han. Administrateur averti, à la demande de l'Impératrice, il va faire appliquer à la fabrication du papier, qui existait déjà depuis des centaines d'années, une normalisation des techniques en utilisant des matières premières abondantes et bon marché : chanvre, pousses de bambou, écorce de mûrier, écorce de l'arbre tchou, de l'osier, de la mousse, des tiges de paille de riz, de blé, et enfin des chiffons usagés, qui vont fournir l'essentiel de la matière première pour la fabrication du papier pendant les siècles qui vont suivre.

La technique ancienne pour fabriquer du papier, selon l'ouvrage de Tong-Ya, était la suivante : on trempe l'écorce du mûrier (tchou) dans l'eau pour en enlever la couleur jaune, on l'écrase à l'aide de pilons en bois, puis on la met dans une auge pleine d'eau ; la fermentation va former une écume gommée qui flotte à la surface. On plonge dans cette écume, par-dessous, un rideau de fines lamelles de bambou et on le retire. On renouvelle cette opération trois à six fois de suite, selon l'épaisseur de la feuille de papier que l'on veut réaliser. Les feuilles sont ensuite pressées sous des planches avec de grosses pierres, puis séchées au four. Cent feuilles sont un « tao », cinq cents feuilles, un « tatao », l'équivalent de notre rame actuelle.
La forme chinoise, (le rideau), n'est pas rigide comme celle d'Occident par la suite, mais très souple, faite de fines lamelles de bambou, de telle manière qu'elle se roule facilement pour pouvoir coucher la feuille sur la plie (ou porse) de papier en cours de fabrication.

Pour le séchage des feuilles, le four est composé de deux murs très lisses, espacés de 50 cms environ et chauffés par l'intérieur. On applique les feuilles de papier humides sur les parois extérieures avec des brosses. Lorsque les feuilles de papier sont sèches, elles se détachent toutes seules et sont ensuite empilées.

Les Chinois, forts d'une administration puissante, avec les Mandarins, pendant près d'un siècle, vont conserver jalousement les secrets de fabrication du papier, comme d'ailleurs ceux de la soie et de la porcelaine. Après les Égyptiens avec leur papyrus, les Chinois devenaient les maîtres du marché avec leur papier de qualité.

Et l'usage du papier de Chine se répandit lentement en Asie centrale, puis en Perse, suivant en cela le chemin décrit par Marco Polo au XIIIe siècle, la Route de la Soie et des Épices. Mais, pour éviter les frais et les risques du transport, les Chinois vont créer à Samarcande, important centre commercial aux confins de l'Empire, des fabriques de papier de qualité, grâce aux abondantes cultures de chanvre et de lin qui existaient autour de Samarcande.

Et c'est là qu'en 751, lors d'une grande bataille au bord de la rivière Thiras, les armées chinoises furent vaincues par une coalition turco-arabe, et que certains prisonniers chinois, artisans papetiers, transmettront les secrets de fabrication aux Arabes... L'époque chinoise se terminait, et l'histoire du papier Arabe commençait...

Les Arabes

Sous la domination arabe, les papeteries de Samarcande prirent une extension considérable au vine siècle, et leur papier, d'excellente qualité fut exporté en Inde, à Chiraz, à Bagdad, en 794 sous le calife Haroun al-Rachid, à Damas, puis en Egypte, à Alexandrie, où il va faire disparaître définitivement le papyrus. A Samarcande , il y avait une importante culture de chanvre et de lin, grâce une irrigation fortement développée. Le papier y sera fait pratiquement avec ces végétaux, ce qui explique sa qualité, et pendant des siècles sa réputation restera grande.

Les Arabes vont perfectionner les techniques transmises par les Chinois.

Les papetiers arabes vont utiliser d'abord une matière première issue de la récupération des linges usagés de chanvre et de lin, ainsi que les vieux cordages et vieux filets de pêche. Soigneusement défaits, peignés puis mis à macérer dans un bain de chaux, cette pâte sera triturée à la main, égouttée et séchée au soleil, en recommençant l'opération plusieurs fois jusqu'au moment où la pâte, mise en morceaux, sera rincée à l'eau pure pendant sept jours.

Elle sera ensuite broyée avec des pilons. Les Arabes rapidement, utiliseront les premiers battoirs mûs par l'énergie hydraulique, moulins qu'ils connaissaient déjà pour moudre le grain afin de faire de la farine. Cette pâte de fibres végétales devenue très fluide, va être stockée dans une grande cuve. Le papier est prêt à être mis en forme.

Les formes utilisées par les Arabes ressemblent à des tamis, de dimensions différentes selon les formats de feuilles de papier à réaliser, et sont faites à l'aide de lins roseaux assemblés avec des coutures de crin, (les vergeures), et posées sur un cadre de bois comportant des traverses pour maintenir le tamis, (les pontuseaux). L'ensemble, maintenu solidement par l'ouvrier papetier, est plongé dans la cuve pleine de pâte en suspension dans l'eau. Ce tamis relevé ensuite, un mouvement de va et vient sera effectué afin que l'eau s'écoule et que les fibres restent à la surface du tamis, disposées d'une manière régulière. La feuille est née...

Grâce au tamis de roseaux qui peut se rouler, on peut déposer la feuille sur une simple planche. Une presse sommaire, avec des pierres comme celles des Chinois, sera utilisée pour enlever l'excédent d'eau. Le séchage se fera ensuite au soleil contre un mur lisse. Ensuite, l'encollage sera réalisé avec de l'amidon de froment ou de riz, puis les feuilles mises à sécher sur des bâtons de roseaux.

Une des innovations par rapport aux Chinois sera le polissage des feuilles de papier. On pose la feuille sur une planche de bois et on la frotte ensuite avec une pierre dure, l'agate, l'onyx ou un silex. Le papier devient ainsi lisse et brillant, facilitant le travail des calligraphes orientaux.

Et cette technologie arrivera en Espagne avec les conquérants Arabes. Au XIe siècle, des moulins à papier seront installés en Andalousie et à Xativa, près de Valence. La période européenne va commencer...

Le papier en Europe

Mais l'Islam formait une formidable barrière entre l'Orient et l'Occident. La Méditerranée était devenue pratiquement un lac arabe...

Les Arabes, pendant cinq siècles, auront conservé jalousement, comme les Chinois, les secrets de fabrication du papier. Il sera fort mal accueilli chez nous, car il vient du pays des « Infidèles » et aussi parce que les utilisateurs seront méfiants devant son apparente fragilité, par comparaison avec le parchemin, qui apparaît à cette époque comme plus solide et plus durable. Le papier, dans ses débuts en Occident, sera relégué à des utilisations secondaires, copies provisoires, brouillons, actes peu importants, etc.

Le papier va pénétrer en Europe par deux voies :

  • La voie espagnole : l'Espagne se trouve depuis le VIIIe siècle sous occupation mauresque. Les premiers moulins s'installeront à Séville et Cadix, en Andalousie, puis vers 1056 à coté de Valence, à Xativa. Et ensuite vers le nord, à Tolède et Burgos, comme à Barcelone et à Gérone. On arrive ainsi aux portes de la France, et les marchands papetiers juifs de Catalogne apporteront leur production dans le Roussillon, qui fait partie alors de leur province.
  • La voie italienne : c'est par Tunis, Palerme en Sicile, pays musulman que passe la route maritime des marchandises venues d'Orient. La technologie du papier suivra cette voie, pour pénétrer en Italie, apport facilité par les mouvements liés aux Croisades. On raconte que certains Croisés, faits prisonniers des Arabes, travailleront dans les moulins à papier arabes, notamment à Damas et y apprendront les secrets de fabrication. Revenus chez eux, ils furent souvent à l'origine de la construction des premiers moulins.

C'est à Fabriano, dans les Apennins, que va être construit le premier moulin à papier, vers 1276. Il sera exploité par les moines de Montefano. Un second moulin sera construit à côté cinq ans plus tard. Vingt deux papeteries nouvelles auront été créées en 1320, et, en 1400, on compte une quarantaine de moulins dans la vallée du Giano.

A partir de là, les papetiers italiens vont considérablement améliorer les techniques de fabrication et les matériels. Le papier va être toujours fabriqué avec des vieux linges de récupération en chanvre et en lin. On les trient, puis on les coupent en petits morceaux qu'on fait tremper dans l'eau pendant onze jours. On va ensuite les broyer dans des auges en pierre à l'aide de maillets en bois, actionnés par la roue d'un moulin à eau. Ensuite, on met à macérer cette pâte dans un baquet avec de la chaux. Une fois rincée, cette pâte est diluée dans une grande cuve avec de l'eau. Elle est prête à être utilisée.

L'ouvrier papetier (l'ouvreur) va tremper sa forme, (ou tamis), qui n'est plus en roseaux, mais en fils de cuivre beaucoup plus résistants, dans la cuve et recueillir ainsi une petite quantité de pâte, qu'il va agiter en croisant le mouvement, afin d'orienter convenablement les fibres. Il va ensuite relever la forme et enlever la couverte, faisant ainsi égoutter l'eau. Cette feuille sera ensuite couchée sur un feutre de laine et l'opération répétée, formant ainsi une pile, appelée « porse », qui sera ensuite pressée avec un pressoir, du type de celui utilisé pour la vendange.

Séchées ensuite sous un abri à l'ombre, les feuilles seront plongées dans un cuveau de colle préparée à l'aide de déchets de peaux. On les met à nouveau à sécher, puis les feuilles sont lissées avec du verre. Elles seront alors prêtes à être utilisées.

Les papetiers de Fabriano vont ainsi considérablement perfectionner l'art de la fabrication du papier, apportant plusieurs innovations majeures comme l'utilisation d'un moulin mécanique actionnant des maillets de bois multiples, munis de clous à leur base et mis en mouvement par la force d'une rivière grâce à une roue. Ensuite, l'encollage, non plus à l'amidon comme les Arabes, mais avec de la gélatine animale. Puis la mise au point d'une nouvelle forme beaucoup plus perfectionnée, réalisée avec des fils de cuivre très fins, tendus sur un cadre de bois sur lequel est adapté un cadre en bois appelé la « couverte ». Sur cette forme, sera très vite adapté le premier « filigrane », invention majeure qui va devenir la marque de fabrique des Maîtres Papetiers.

La technique mise en place à Fabriano va être la même dans tous les autres moulins qui vont se créer au fil des siècles suivants en Europe, avec bien sûr quelques perfectionnements.

 

La forme et le filigrane

La forme (le tamis), inventée par les Chinois et qui était un petit tapis souple fait avec des lamelles de bambou, sera toujours souple dans la période Arabe, mais faite alors avec de fins roseaux reposant sur un cadre de bois. Les papetiers italiens de Fabriano vont considérablement améliorer cet outil indispensable pour la constitution des feuilles. La forme est constituée d'un cadre, aux dimensions que l'on veut exécuter, sur lequel sont tendus, sur le sens de la longueur, des fils de laiton très fins et serrés entre eux : les vergeures.

Pour les soutenir, des lamelles de bois, les pontuseaux, sont disposées perpendiculairement dessous, et les vergeures sont cousues sur ces pontuseaux, assurant la rigidité de l'ensemble. Lors de la fabrication de la feuille, ces vergeures et pontuseaux constitueront un dessin à l'intérieur de la feuille. Ce sont les « marques d'eau » qui caractérisent le papier vergé, fait à la main, avec leurs bords irréguliers dits « bords à la forme ».

Cette particularité va donner un jour à un papetier l'idée de constituer un petit dessin avec un fil de laiton cousu sur la forme, ce qui lui permettra de marquer le papier en transparence avec une marque de fabrique identifiant sa provenance, son format ou sa qualité. Le premier filigrane était né, et cette technologie va devenir une constante dans les siècles qui vont suivre. Les filigranes seront généralisés, et les fabricants les utiliseront pour indiquer la provenance, ainsi que les formats, qu'ils produisent.

Laissés à l'initiative des papetiers, les filigranes seront ensuite progressivement réglementés. De nombreux édits vont normaliser l'usage du filigrane, jusqu'au XVIIIe siècle où le 27 janvier 1739 un édit du Roi instituera un véritable code de la papeterie française.

Les filigranes Savoyards

On a vu, dans l'histoire des papeteries savoyardes, l'apparition de la famille des Caproni (ou Caprony) à la fin du XVIe siècle à La Serraz. Les premiers filigranes connus sont de 1630-1633, et sont attribués au vraisemblable créateur de la papeterie, Sébastien Caprony. Selon André Perrin à qui l'on doit des recherches remarquables sur les filigranes savoyards, les filigranes se multiplient dans les papeteries savoyardes à partir de ceux de la famille Caprony en 1630-1633. Nous les retrouvons sur différents papiers employés en Savoie : Registres du Sénat de Savoie, minutes des notaires, comptes des villes, registres paroissiaux des communes, etc... Les filigranes portent souvent des dessins de cloche, couronne, raisin, ce qui correspond aux différents formats de papier.

Les derniers filigranes des Caprony retrouvés datent de 1740.

Ils comportent souvent un croissant, ce qui permet de les identifier comme étant une marque particulière de cette dynastie. C'est surtout grâce à ces marques que l'on a pu reconstituer une partie de l'histoire de cette famille.

Les feutres

Le développement du battage mécanique des chiffons dans les moulins de Fabriano, rendant les fibres plus courtes, ce qui donne une pâte plus légère et mieux raffinée, va nécessiter l'emploi d'un feutre de laine intercalé entre les feuilles fraîchement sorties de la cuve. Car ces feuilles avaient tendance à se coller entre elles, ce qui est une nouveauté car les Chinois et les Arabes n'avaient pas ce problème : avec leur battage manuel qui effectuait un défibrage rapide, ils 'obtenaient une pâte non collante et les feuilles n'adhéraient pas entre elles. Les feutres étaient fabriqués avec du drap de laine fabriqué dans la région.

Le collage à la gélatine

Dans le domaine du collage des feuilles de papier, les papetiers Italiens de Fabriano vont innover également. On a vu que les papetiers Chinois et Arabes vont coller leur papier en employant une colle de riz, de froment, ou de l'amidon. Les Italiens vont utiliser une colle animale faite avec des déchets de tanneries, rognures de peaux sèches, os, membranes et peaux de bœuf, de mouton ou d'agneau, bouillies et filtrées. Le procédé va se perfectionner, on utilisera une gélatine d'une pureté parfaite, exempte d'acides et absolument neutre. La préparation attentive de la colle est confiée au « saleran ». Sa qualité, sa densité, sa température, et les produits annexes qui y sont ajoutés conditionnent le succès de l'opération. Chaque maître de moulin possède ses secrets de fabrication, jalousement gardés, et qui conditionnent largement la qualité finale du papier.

Le séchage des feuilles de papier

En Orient, les feuilles de papier étaient séchées au soleil, ou contre des murs de briques chauffées avec un feu de bois. Le séchage des feuilles était donc relativement rapide. Les conditions climatiques n'étant pas les même en Europe, les papetiers vont utiliser des cordes de chanvre disposées dans une pièce bien aérée et à l'abri de la pluie. On utilisera également les greniers des moulins, aérés, et qu'il faudra protéger des oiseaux.

Ces dispositions constituent « l'étendoir », où les feuilles vont sécher lentement, généralement de deux à cinq jours, selon les saisons. Un séchage lent est préfé­rable pour la qualité du papier.

Le matériel d'un moulin ou "artifices"

Le « bief » est un canal de dérivation d'un cours d'eau, et qui va alimenter une roue à aubes. Avant le moulin, il se sépare généralement en deux branches, l'une, et la plus importante en débit, va faire tourner la roue, l'autre va passer par un bassin de décantation pour filtrer l'eau qui va servir à la fabrication du papier, et qui sera amenée, par un conduit, à l'intérieur du moulin.

La « roue à aubes » est l'élément moteur du mou­lin. Elle peut recevoir l'eau dessous : elle est mûe par la force du courant de la rivière. Ou bien dessus, et c'est alors généralement une roue dite « à godets », dont la force est bien plus puissante, et peut fonctionner avec moins d'eau, ce qui peut être appréciable l'été, lorsque le débit de la rivière est plus faible. Elle est souvent construite en bois, cerclée de fer, et, bien entretenue et conservée dans l'humidité, elle peut servir pendant trente ou quarante ans.

La salle des "piles à maillets"

Le plus souvent cette grande pièce en pierre est voûtée, faiblement éclairée par de petites lucarnes. Elle est située au niveau de la roue, dans les parties basses du moulin. Le vacarme des maillets y est assourdissant, et le taux d'humidité dans l'air, important. C'est l'âme du moulin, et le bruit des maillets, qui fonctionnent jour et nuit, rythme l'activité et la vie du moulin. Les lampes à huile ou les chandelles de suif utilisées pour une faible lumière, avec le bruit permanent et les ombres projetées sur les murs par l'agitation des maillets, donnent à cette pièce un aspect mystérieux, propice aux légendes qui courent sur les moulins à papier.

L'arbre à cames ou "chapabre"

L'arbre à cames, imposant, traverse le mur du moulin par une petite ouverture, et est relié à la roue, qui est en fait son prolongement. Cet arbre, généralement en chêne, d'un diamètre de soixante centimètres environ, permet de transformer le mouve­ment continu de la roue en mouvement discontinu grâce à des cames, « ou lèves », enfoncées dans l'arbre à l'aide d'une mortaise, et qui soulèvent les maillets de bas en haut, les faisant ensuite retomber par leur propre poids. Le nombre et l'emplacement des cames sont soigneusement calculés afin de donner aux marteaux la cadence de frappe nécessaire à un bon broyage des chiffons. De minces filets d'eau coulent sur les extrémités des cames, afin de lubrifier le système, pour empêcher l'usure prématurée des cames, qui sont géné­ralement en bois de hêtre. Ces cames sont aussi des pièces de sécurité, car elles sont calculées de manière à casser si on leur demande un effort supplémentaire, ce qui protège le reste des pièces en bois du moulin.

Les maillets (les marteaux ou pilons)

Les longerons des maillets, les queues de maillets, sont en chêne, et pivotent sur un axe à une de leur extrémité. A l'autre, une plaque de fer est fixée, qui appuie sur les cames de l'arbre, et qui soulève les mail­lets selon un mouvement alternatif. Les maillets eux-mêmes sont en pin, bois hélas moins dur que le chêne, mais dans lequel il n'y a pas de tanin, comme dans le chêne. Le tanin est l'ennemi chimique du papier, et il ne faut pas de pièces de bois contenant du tanin au contact de la pâte à papier. La tête des maillets, ou gorge, est renforcée par un cerclage de fer et garnie de clous plats tranchants permettant de déchiqueter les chiffons. Chaque maillets a un rythme de 40 à 60 coups minute.

Les piles à maillets

Les piles sont les éléments essentiels du moulin, car c'est là qu'entre les marteaux et l'auge en pierre, les chiffons sont déchiquetés dans l'eau pour être transformés en pâte à papier.

Les auges en pierre, ou « creux de pile », sont des petites cuves en chêne dans les débuts, mais qui vont vite être réalisées en pierre, principalement en granit, car c'est une pierre très dure. Elle sont creusées d'une manière particulière par des tailleurs de pierre souvent spécialisés, afin que la pâte y exerce un mouvement de circonvolution à la fois sur les plans horizontaux et verticaux, grâce au mouvement alternatif des trois maillets. Le fond est renforcé par une plaque de bronze, « la platine », sur laquelle frappent les clous des trois maillets. Le « ka » est une plaque de bois percée de trous, sur laquelle est adapté un tamis de crin, et qui permet d'évacuer l'eau sale.

Les piles à maillets peuvent être de trois à six, selon l'importance du moulin, sa force hydraulique, et son approvisionnement en matières premières. Chaque pile a sa propre fonction : les piles à effilocher ou à drapeler, les piles à raffiner ou fleurandes, puis les piles à affleu­rer ou affleurantes, qui donneront à la pâte un dernier degré de finesse. C'est dans cette dernière cuve que l'on ajoute la colle et l'alun, si l'on procède à l'encollage dans la masse, ou une coloration éventuelle.

Le pourrissoir et le dérompoir

Les chiffons arrivaient au moulin en ballot (les pattes). C'était des linges usagés, draps, chemises, vêtements divers, souvent pas très propres, ramassés dans toute la région par les chiffonniers (pattiers, patis ou patteros en Savoie). Vu le manque d'hygiène des gens, ces linges avaient souvent touché des personnes gravement malades de maladies dues à des microbes ou virus divers, dont on ne connaissait pas l'existence au Moyen-Age. Ce qui rendait ces linges usagés très dangereux pour les chiffonniers et les ouvriers papetiers qui les manipulaient.

Ces chiffons étaient ensuite triés au moulin par des femmes appelées délisseuses. On répartissait les chiffons blancs en trois catégories selon leur finesse et leur blancheur : le fin, le moyen et le bulle. Les rebuts de triage servaient à faire du carton, et les chiffons de couleurs, un papier d'emballage appelé la macule ou maculature, servant à plier 500 feuilles de papier, la rame.

Ce mot, la rame, vient de l'Arabe et veut dire le paquet de feuilles.

Ces chiffons étaient ensuite placés dans de grands bassins en pierre, le pourrissoir, et mouillés afin d'activer la putréfaction des tissus de fibres végétales, chanvre et lin. Cette opération, appelée mouillade, doit se renouveler fréquemment et dure de une à douze semaines, selon les saisons et la nature des chiffons. Le pourrissage détruit les matières organiques autres que les fibres. De plus, les fibres amollies se déchirent plus facilement sous les maillets et se prêtent mieux à l'encollage.

Ensuite le dérompeur, à l'aide d'un outil fait avec une vieille lame de faux appelé le dérompoir, découpait des petits morceaux de chiffons encore mouillés. Autrefois, cette opération était faite après le pourrissage, mais maintenant le découpage se fait à sec puisqu'on ne procède plus au pourrissage.

Les chiffons une fois découpés étaient placés dans le creux de pile.

La cuve

La cuve est un grand récipient rond en bois ou en cuivre qui peut contenir de 800 à 1500 litres de pâte. Sous cette cuve, on trouvait généralement le pistolet, qui était un petit poêle en cuivre qui permettait de chauffer la pâte à une température d'environ 25°. Le chauffage rend la pâte plus fluide, ce qui lui permet de passer plus facilement à travers la forme, et d'être renversée plus aisément sur le feutre. On utilisait une espèce de palette, le rédable, pour agiter vigoureusement la pâte, afin de bien répartir les fibres dans la cuve.

L'ouvrier qui plongeait la forme dans la cuve de pâte s'appelle l'ouvreur, ou bien puiseur ou plongeur. Puis la passe au coucheur, après avoir enlevé la couverte, petit cadre de bois amovible qui sert à délimiter le format de la feuille sur la forme. Le coucheur renversait ensuite la couche de pâte égouttée sur le feutre, et répetait ensuite ce geste une centaine de fois. La pile de feuilles et de feutres ainsi constituée s'appelle la porse.

La grande presse

La pile de feuilles peut aller jusqu'à 250 feuilles, et va être amenée sous la presse : elle était constituée de deux troncs d'arbres équarris, généralement en bois de merisier et d'une traverse supportant une vis en bois, puis plus tard, en fer. Grâce à un cabestan qui va décupler la force de la presse, cette opération enlèvera environ 80 % de l'eau contenue dans la porse.

Le leveur va ensuite soulever délicatement par le bord supérieur droit les feuilles de papier, après avoir enlevé les feutres, qui vont servir ensuite pour une nouvelle fabrication.

Le papetier, à l'aide d'une sorte de grande équerre de bois appelée le ferlet, va étendre les feuilles.

L'étendoir est largement ventilé, et le séchage se fait lentement, entre deux à cinq jours selon la saison, les vents, et le degré d'humidité dans l'air.

Les feuilles seront à nouveau pressées à sec dans une autre presse appelée presse à satiner, pendant cinq à huit jours, pour leur donner leur forme plane défini­tive. Elles seront alors prêtes à être utilisées. Aujourd'hui, dans certains moulins, on utilise aussi une calandre mécanique, machine du XIXe siècle, qui va sati­ner la feuille des deux côtés à la fois.

Aujourd'hui, la presse hydraulique remplace sou­vent la presse en bois traditionnelle, car elle est plus effi­cace et plus rapide à mettre en œuvre.

L'étendoir

Le papetier va porter les feuilles encore humides sur un plateau de bois dans l'étendoir, qui est générale­ment situé dans les greniers des moulins à papier. Là sont disposés des rangées de cordes de chanvre, et le papetier, à l'aide d'une sorte de grande équerre de bois appelée le ferlet, va étendre les feuilles. L'étendoir est largement ventilé, et le séchage se fait lentement, entre deux à cinq jours selon la saison, les vents, et le degré d'humidité dans l'air.

Les feuilles seront à nouveau pressées à sec dans une autre presse appelée presse à satiner, pendant cinq à huit jours, pour leur donner leur forme plane défini­tive. Elles seront alors prêtes à être utilisées. Aujourd'hui, dans certains moulins, on utilise aussi une calandre mécanique, machine du XIXe siècle, qui va sati­ner la feuille des deux côtés à la fois.

Le métier de Chiffonnier

Le mot « chiffons » aurait diverses origines. Ce terme n'apparaît qu'en 1608, et pourrait venir de l'arabe « chiff » qui signifie étoffe mince, ou bien de l'anglais « chip » signifiant petit morceau, ou alors également du mot germanique « chipe ». En Savoie, on appelait les chiffons des pattes, des drilles, ou des pattins.

Les chiffonniers étaient appelés en Savoie paupeleurs, papeleurs, frépiers, biffins ou tricards, pattis ou patteros. Ils parcouraient inlassablement les campagnes, villages et villes pour recueillir les déchets de linges, de cordes et aussi les peaux et rognures de tanneries, ainsi que les peaux des lapins, pour faire du feutre avec les poils et de la colle avec les peaux.

La profession de chiffonnier, organisée dès le XIIIe siècle, va se développer considérablement dès l'installation des premiers moulins à papier. L'approvisionnement en chiffons était le souci constant du maître papetier. Ils faisaient l'objet d'un trafic fructueux de contrebande avec les pays voisins et les papetiers savoyards devaient être très vigilants pour que ces matières premières essentielles pour leur activité ne partent pas en France ou en Suisse.

Les litiges étaient fréquents. L'intendant général du Duché recevait le 5 décembre 1770 une pétition des papetiers de Savoie demandant « l'entière observation du contenu de l'édit du 14 octobre 1751 concernant la dépense et l'extraction des chiffons pour être utilement employés aux papeteries de Savoie ».

Les chiffonniers étaient aussi des colporteurs, et échangeaient les vieux chiffons contre des petits objets de la vie courante : aiguilles, lacets, épingles, rubans, parfois de la vaisselle en bois ou en faïence, bols, assiettes ou mouchoirs.

Les maîtres papetiers ne les payaient pas non plus : ils échangeaient les chiffons contre du papier que les chiffonniers-colporteurs vendaient à leur tour. Cette économie de troc fonctionnait assez bien, les chiffon­niers-colporteurs transportaient également souvent les rames de papier destinées aux clients des papetiers.

L'enquête impériale de 1813 estime la consom­mation annuelle des papeteries de Savoie à plus de 450 000 kgs de chiffons, soit environ un kilogramme par habitant. Un territoire assez étendu était concédé à un papetier en exclusivité pour la collecte des chiffons. Cela limitait l'installation de moulins concurrents.

Ce n'est qu'à la fin du XIXe siècle et après le rattachement à la France que prendra fin en Savoie l'utilisation des chiffons pour la papeterie, remplacés par la pâte de bois, ressource qui ne manquait pas localement.

L'avènement de la mécanisation

La pile hollandaise

Le premier perfectionnement technique de réelle importance va venir de Hollande à la fin du XVIIe siècle. Pour la première fois est mentionné le cylindre hollandais dans un ouvrage allemand de Johann Joachim Becher, imprimé à Francfort en 1682. L'auteur y parle de ce cylindre qui effiloche les chiffons sans effort et en très peu de temps. C'est bien évidemment une invention capitale qui va révolutionner l'art de la fabrication du papier en Occident. La gravure la plus ancienne représentant cette machine est de Christoph Sturm d'Augsbourg, et a été réalisé en 1718.

On va remplacer désormais les piles à maillets en bois au mouvement alternatif par un cylindre muni de lames métalliques au mouvement rotatif.

Le principal avantage de cette nouvelle machine était de supprimer le pourrissage des chiffons, opération longue et fastidieuse et qui réduisait la quantité des chiffons. L'autre avantage était l'économie de temps, donc un meilleur rendement. Et il va améliorer également d'une manière très sensible la qualité du papier qui devient plus fin et plus lisse.

Un cylindre hollandais tourne de 120 à 200 tours/minute environ, et va faire le travail en cinq fois
moins de temps que les piles à maillets. Pendant longtemps, les Hollandais assurèrent leur suprématie en Europe grâce à leur invention, qui gagna ensuite l'Allemagne du Nord, puis l'Angleterre et la France. Les papetiers savoyards, plus traditionnels et plus méfiants
à l'égard des nouvelles techniques, confrontés aussi à la résistance des ouvriers, furent parmi les derniers à s'équiper. C'est la papeterie de Leysse qui installera la première pile hollandaise en Savoie à la fin du XVIIIe siècle.

La machine à papier de Louis-Nicolas Robert

Au début du XIXe siècle, les besoins en papier devinrent grandissants, car les imprimeries s'étant
fortement multipliées, la consommation de papier de tous formats devenait importante, et les papeteries n'arrivaient plus à suivre la demande.

En France, Louis-Nicolas Robert, alors inspecteur à la papeterie d'Essonnes, constatant les difficultés liées au personnel important des ateliers (300 personnes), va étudier les possibilités de remplacer l'homme par la machine. Le projet va avancer et le 9 septembre 1798, Louis-Nicolas Robert va présenter au ministre M. de Neufchâteau deux feuilles de papier qu'il vient de fabriquer avec la machine qu'il a mise au point. Le brevet en sera déposé le 18 janvier 1799 et une subvention de 3000 francs lui est accordée.

Mais cette machine est encore peu performante, et Robert va l'améliorer en s'associant avec un nommé Grandin. Ils vont installer une machine à Rouen en 1800, qui va fabriquer 80 feuilles de papier par jour d'une longueur de six mètres.

M. Didot Saint Léger va lui racheter son brevet, et l'exploite avec son beau-frère Gambie, qui est anglais. Puis, avec l'aide des frères Fourdrinier, ils construiront une première machine grâce à deux nouveaux brevets, machine qui fonctionnera à Frogmore dans le Kent en 1803. C'est le début de l'industrie du papier, et une autre histoire va commencer...

 

 

La Confrérie des Maîtres et Compagnons Papetiers

Il faut remonter en 1398 pour retrouver la trace de la création, à Paris, de la corporation des « paupeleurs », qui va disposer de ses statuts. A Gênes, il faudra attendre jusqu'au 16 avril 1481 pour qu'un Doge de Gênes permette aux papetiers de se constituer en corporation. Cette organisation professionnelle, à l'exemple d'autres métiers, comme ceux du bâtiment par exemple, sera bientôt suivi dans tous les pays européens. En France, comme en Savoie, la corporation des papetiers était très fermée : nul ne pouvait y accéder s'il n'avait pas un lien de famille avec les membres, compagnons ou maîtres.

Plus tard, en 1739, on créa des Maîtres-Gardes Jurés de papeterie. Les maîtres de chaque région devaient s'assembler annuellement pour nommer ceux-ci, qui devaient prêter serment. Ils étaient donc des sortes d'inspecteurs qui devaient visiter, au nom de la confrérie, les papetiers de trois à quatre fois par an. Ils vérifiaient la qualité des productions, vérifiaient aussi les techniques employées et la bonne tenue de l'établissement et des lieux d'habitation. En cas de refus, l'amende était de 500 livres. Si les papiers n'étaient pas conformes, ils étaient saisis et réduits en pâte. Si tout allait bien, ces gardes marquaient de leur sceau les formes à papier utilisées dans le moulin contrôlé.

Les apprentis et compagnons

Les apprentis sont choisis dans les familles de Compagnons, ceci pour constituer un monopole, afin d'éviter la vulgarisation du métier. C'est une espèce de loi corporative qui ne disparaîtra que bien après la Révolution. Dans un règlement de 1739, on précise que pour devenir apprenti, il faut être âgé de douze ans. L'apprentissage va durer quatre années, après lesquelles l'apprenti était tenu de servir son maître pendant quatre autres années, en qualité de Compagnon.

L'apprenti va demeurer chez son maître et doit le servir fidèlement. Le maître a une autorité parentale en quelque sorte, déléguée par le père de l'apprenti.

Les contrats protégeaient davantage le patron que l'apprenti. Ils étaient souvent faits seulement d'une façon orale, devant témoin, mais aussi écrits devant un notaire, ou bien sous seing privé. A la fin des quatre années, l'apprenti passait son brevet d'apprentissage devant notaire et payait la somme de trois livres pour l'enregistrement de son brevet. C'est alors seulement après qu'il devait exercer les quatre années suivantes chez son Maître, en qualité de Compagnon. Il ne pouvait s'en aller avant la fin de son temps, sinon il devait payer une forte amende.

Les Maîtres papetiers

Pour qu'un Compagnon puisse devenir Maître, il faut bien sûr avoir les qualités requises, techniques et morales, avec aussi les capacités à enseigner son art, car il aura, non seulement à diriger des équipes de Compagnons, mais aussi à former les apprentis. Il doit présenter devant les Maîtres-Gardes et les anciens Maîtres son brevet d'apprentissage et son certificat de Compagnon. Puis faire son « chef-d'œuvre » qui consiste en différentes opérations de la fabrication du papier, et il doit aussi reconnaître les sortes de papier qu'on va lui présenter.

S'il est admis, il devra prêter serment devant les Juges des Manufactures et devra payer 6 livres aux juges et 6 livres à la corporation.

Le Gouverneur était le Maître en chef du moulin. Il dirigeait toute la fabrication sous les ordres du Maître papetier, locataire ou propriétaire du moulin. Les chances, pour un Maître, de devenir propriétaire d'un moulin étaient minces. Ce n'était possible que par filia­tion, comme pour les Caprony ou les Aussedat en Savoie, ou bien par mariage avec la fille d'un papetier, s'il n'avait pas d'enfant mâle, ou par mariage avec la veuve d'un papetier.

Le Maître du moulin a, lui, une préoccupation constante : la recherche des chiffons, matière première essentielle au fonctionnement des ateliers, et la vente du papier fabriqué, ce qui l'obligeait à se déplacer souvent dans la région.

La corporation des papetiers est plutôt une société, sorte d'association d'artisans, mi-officielle, mi-clandestine, tenant à la fois de la Confrérie religieuse et du Syndicat professionnel. Elle est régie par des règles rigoureuses. Des droits étaient perçus sur les Compagnons lors de leur admission, et les Maîtres versaient de leur coté le droit de frairie. Ces confréries étaient souvent des organes de rébellion. Toutes puissantes jusqu'au XVIIe siècles, elles commenceront à disparaître à partir du XVIIIe siècle.

La vie dans les moulins à papier était très pénible pour l'ensemble du personnel. Le métier de papetier est l'un des plus durs à exercer et le plus ingrat. On y travaille dans une atmosphère très humide, d'où des maladies fréquentes : rhumatismes chroniques, varices, affections de la gorge et des poumons, œdèmes des membres inférieurs, asthme.

Si les piles à maillets fonctionnaient nuit et jour pour faire la pâte, pour fabriquer les feuilles, la journée de travail commençait à minuit pour se terminer à midi le lendemain. Les papetiers voulaient ainsi préserver les secrets de leur art. A cette époque il ne faut pas oublier que les superstitions, sont importantes. Travailler de nuit est forcément mystérieux, puisque c'est la nuit que le diable sévit... C'est une tradition qui va perdurer jusqu'au XVIIIe siècle.

Les salaires étaient très variables selon les fonctions et les régions. Ils étaient toutefois largement supérieurs à la moyenne des salaires des autres métiers. Par exemple, un Compagnon gagnait en un mois ce qu'un domestique mettait un an à gagner. Les ouvriers pape­tiers gagnaient donc bien leur vie, et les salaires étaient très diversifiés, les femmes avaient un salaire deux fois moindre qu'un homme. Des avantages supplémentaires étaient consentis, comme des primes de production, la nourriture ou le vin fournis, ou des gratifications diverses. Les jours fériés et les fêtes religieuses ou professionnelles étaient fréquents.

Une des dernières exigences des ouvriers papetiers a été d'être payés, même si le moulin s'arrêtait faute d'eau l'été, ou par blocage de la roue par grand froid.

Les règles strictes de cette corporation faisaient des ouvriers peu dociles. Ils savaient que l'on ne pouvait se passer d'eux. Les patrons se sentaient désarmés, étant sous la dépendance de cette confrérie qui ne voulait rien changer à ses habitudes. Le moindre changement dans la manière de travailler provoquait des revendications et des grèves immédiates. Il y aura des violences de toutes sortes entraînant des arrêts de travail, souvent pendant plusieurs jours ou plusieurs semaines. Ce qui pouvait rapidement mener le papetier à de grosses difficultés, voire à la faillite.

C'est à la fin du XVIIIe siècle que les rapports de force vont commencer à changer, avec la modernisation de la fabrication de la pâte, à l'aide des piles hollan­daises, et l'arrivée des premières machines à papier en continu. Les coalitions ouvrières cessèrent et les pape­tiers purent enfin travailler avec plus de sérénité. Mais, de 1792 à 1815, ce fut la fin d'une race de papetiers qui avaient pendant plus de cinq siècles, fabriqué à la main, avec amour et passion les feuilles de papier de pur chiffon.

L'ère  industrielle pouvait commencer...

Ceci est une autre histoire...